传送带干冰清洗汽车PCBA松香、污垢。

一、全流程自动化集成，颠覆传统离线清洗模式

• 无缝衔接生产线：传送带可直接嵌入 SMT 贴片、波峰焊、检测等工序之间，形成 “焊接 - 清洗 - 检测” 闭环流水线。例如，汽车 ABS 控制单元 PCBA 生产中，传送带以 1.2 米 / 分钟的速度同步传输，干冰清洗设备通过传感器实时识别 PCBA 位置，自动触发清洗程序，无需人工搬运或离线周转，减少中间环节耗时超 60%。
• 柔性化生产适配：传送带速度（0.5-2 米 / 分钟）、干冰喷射参数（压力、颗粒大小）可通过 PLC 系统实时调整，兼容不同尺寸（如 100mm×100mm 至 300mm×400mm）和密度的 PCBA，无需停机换型，满足汽车电子多品种、小批量的柔性生产需求。

二、高精度自动化控制，保障清洁一致性

• 参数数字化管理：通过传感器（如红外测距仪、压力传感器）实时监测 PCBA 表面状态，自动调节干冰喷射量（误差 ±5%）和传送带速度（误差 ±0.1 米 / 分钟）。例如，针对发动机 ECU PCBA 上 0.2mm 间距的 BGA 焊点，系统可精准控制干冰颗粒在 1mm 距离内以 0.8MPa 压力喷射，既清除焊盘间的松香，又避免冲击损伤焊点。
• 标准化工艺追溯：所有清洗参数（时间、压力、温度）自动存储至 MES 系统，生成电子工单，符合 IATF 16949 对关键工序的可追溯性要求。相比人工清洗中因操作差异导致的 20% 不良率，自动化清洗的一致性使不良率降至 1% 以下。

三、产能跃升：24 小时连续作业与无人化生产

• 全天候高效输出：传送带自动化系统可对接工业机器人上下料，实现 7×24 小时不间断生产。以某汽车电子厂为例，传统人工清洗线单日处理 PCBA 约 500 块，而传送带干冰清洗线配合自动化上料，单日产能提升至 2000 块，产能翻倍的同时节省 3-5 名操作工。
• 无人化清洁场景：在汽车 PCBA 的三防漆涂覆前处理环节，传送带自动化清洗可完全替代人工擦拭，避免工人接触干冰低温（-78.5℃）和高压喷射风险，符合 ISO 45001 职业健康安全管理体系要求。

四、智能联动降低生产成本

• 能耗与耗材精控：传送带根据 PCBA 到位信号自动启停干冰喷射，非工作时段能耗降低 70%；干冰用量通过流量传感器精准控制，相比人工粗放喷射节省耗材 30% 以上（按年产 10 万片 PCBA 计算，年节省干冰成本约 2.5 万元）。
• 维护成本锐减：自动化系统的传送带采用防腐蚀 PVC 材质，寿命达 5000 小时以上，配合干冰清洗无液体残留的特性，减少设备因腐蚀导致的故障，年维护成本较传统湿法清洗设备降低 50%。

五、汽车电子特殊场景的适配性

• 动态环境下的稳定作业：针对汽车 PCBA 生产线上的振动（如传送带启停时的机械抖动），自动化系统通过伺服电机 + 减震底座实现稳定传输，确保干冰喷射位置偏差＜0.5mm，避免因位置偏移导致的清洗盲区（如元件底部漏洗）。
• 合规性与可扩展性：传送带自动化方案可集成 RFID 标签识别功能，自动匹配不同车型 PCBA 的清洗工艺（如新能源汽车电池管理系统 PCBA 需更高压力清洗），同时满足汽车行业 ISO 16750-5 对电子元件清洁度的严苛测试要求。

传送带自动化 VS 传统清洗模式对比表

总结